Proses Industri Kimia I dan II

• Proses pembuatan ammonia pada pt pusri

Kedengaran amat sederhana bahwa pupuk Urea terbuat dari gas alam, air dan udara. Udara tersedia tidak terbatas sedang gas alam terdapat banyak di Indonesia. Dengan sendirinya bagi Indonesia bukanlah menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk buatan bagi kepentingan pertaniannya. Namun tidaklah sesederhana itu proses pembuatan pupuk Urea yang dibuat di Pabrik Pusri yang dikenal sebagai jenis pupuk tunggal berkadar Nitrogen 46%.

Dimulai dari ladang-ladang gas yang banyak terdapat di sekitar Prabumulih yang diusahakan oleh Pertamina, gas alam yang bertekanan rendah dikirim melalui pipa-pipa berukuran 14 inchi ke pabrik pupuk PT Pupuk Sriwidjaja, di Palembang. Gas alam ini dimasa-masa yang lalu tidak diusahakan orang dan dibiarkan habis terbakar. Menjelajah hutan-hutan, rawa-rawa, sungai, bukit-bukit dan daerah-daerah yang sulit dilalui, gas alam bertekanan rendah ini dikirim melalui pipa-pipa sepanjang ratusan kilometer jauhnya menuju pemusatan gas alam di pabrik pupuk di Palembang. Gas bertekanan rendah, melalui proses khusus pada kompresor, gas diubah menjadi gas yang bertekanan tinggi. Kemudian gas ini dibersihkan pada unit Sintesa Gas untuk menghilangkan debu, lilin dan belerang.

Pertemuan antara gas yg sudah diproses dengan air dan udara pada unit sintesa ini menghasilkan tiga unsur kimia penting, yaitu unsur gas N2 (zat lemas), unsur zat air (H2), dan unsur gas asam arang (CO2), Ketiga unsur kimia penting ini kemudian dilanjutkan prosesnya. Zat lemas (N2) dan zat air (H2) bersama-sama mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat lemas (N2) dan zat air (H2) diproses menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2), yang dihasilkan pada unit Sintesa Gas, kemudian bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa Urea. Hasil reaksi ini adalah butir-butir urea yang berbentuk jarum dan sangat menyerap air.

Oleh karena itu proses pembuatan dilanjutkan lagi pada Menara Pembutir, dimana bentuk butir-butir tajam itu diubah dengan suatu tekanan yang tinggi menjadi butir-butir Urea bulat yang berukuran 1 sampai 2 milimeter sehingga mempermudah petani menabur dan menebarkannya pada sawah-sawah mereka. Pada umumnya, butir-butir Urea itu dibungkus dengan karung plastik dengan berat 50 Kilogram.

Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea

Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama kali dibuat secara sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan garam cyanat dengan ammonium hydroxide.

Pupuk urea yang dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon dioksida (CO2) dan ammonia (NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan baku tersebut meruapakan kekayaan alam yang terdapat di Sumatera Selatan.

Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (±150 atmosfir) yaitu dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan CO2 dan metanasi. Reaksi reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :

Tingkat Pertama :

Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam dapur reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:

Cn H2n	+	nH2O	--->	NCO	+	(2n+1)H2	-	panas
CH4	+	H2O	--->	CO	+	3H2	-	panas

Tingkat Kedua :

Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam reformer kedua, hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan untuk memperoleh campuran gas yang mengandung nitrogen (N)

2 CH4	+	3 O2	--->	12 N2
2 CO	+	4 H2O	--->	12 N2

lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO untuk mengubah CO menjadi CO2

CO

+

H2O

--->

CO2

+

H2

CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3

K2 CO3

+

CO2

+ H2O

--->

KHCO3

larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan urea.

Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali

CO	+	3H2	--->	CH4	+	H2O
CO2	+	4H2	--->	CH4	+	2H2O

Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.

N2

+

3H2

--->

2NH3

Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam reaktor urea dengan tekanan 200-250 atmosfer.

2NH3	+	CO2	--->	NH2COONH4	+	Q
amoniak		karbon dioksida		ammonium karbamat

NH2COONH4

--->

NH2 CONH2

+

H2O

-

Q

Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu ±25 menit. Proses selanjutnya adalah memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea, biuret, ammonium karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan, dan temperatur 120-165 derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai menjadi NH3 dan CO2, dan kita akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.

Untuk mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan dengan cara:

1. Penguapan larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara, tekanan 0,1 atmosfir mutlak), sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal.
2. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge
3. Penyaringan kristal dengan udara panas

Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras, padat maka kristal urea dipanaskan kembali sampai meleleh dan urea cair lalu disemprotkan melalui nozzle-nozzle kecil dari bagian atas menara pembutir (prilling tower).

Sementara tetesan urea yang jatuh melalui nozzle tersebut, dihembuskan udara dingin ke atas sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi butir urea yang keras dan padat.

• Transportasi Zat Padat

     Dalam suatu industri besar, tempat bahan baku, peralatan (equipment) proses fisika, kimia maupun tempat produk pada umumnya berjauhan. Hal ini dapat disebabkan karena peralatan tersebut mempunyai ukuran yang cukup besar, disamping itu juga ada pertimbangan keselamatan dan kesehatan. Oleh karenanya
untuk pendistribusian bahan baku, peralatan proses sampai dengan tempat penyimpanan produk diperlukan alat pengangkutan bahan (transportasi bahan). Alat pengakutan bahan ini dibagi berdasarkan fase dari bahannya, yaitu fase padat, cair dan gas. Misalnya untuk pengangkutan bahan padat secara kontinyu digunakan konveyor (conveyor), bahan cair dengan pompa, sedangkan untuk bahan fase gas dapat digunakan kompresor yang dihubungkan melalui pipa-pipa,

1. Conveyor

Di dalam industri, bahan -bahan yang digunakan kadangkala merupakan bahan yang berat maupun berbahaya bagi manusia. Untuk itu diperlukan alat transportasi untuk mengangkut bahan -bahan tersebut mengingat keterbatasan kemampuan tenaga manusia baik itu berupa kapasitas bahan yang akan diangkut maupun keselamatan kerja dari karyawan.
Salah satu jenis alat pengangkut yang sering digunakan adalah Conveyor yang berfungsi untuk mengangkut bahan -bahan industri yang berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material padatan antara lain tergantung pada :

• Kapasitas material yang ditangani 
• Jarak perpindahan material 
• Kondisi pengangkutan : horizontal, vertikal atau inklinasi 
• Ukuran (size), bentuk (shape) dan sifat material (properties)  
• Harga peralatan tersebut. 

2. Klasifikasi Conveyor

Secara umum jenis/type Conveyor yang sering digunakan dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 

• Belt Conveyor
• Chain Conveyor : 

               1. Scraper Conveyor

               2. Apron Conveyor

               3. Bucket Conveyor 

               4. Bucket Elevator

• Screw Conveyor 
• Pneumatic Conveyor

Belt Conveyor pada dasarnya mernpakan peralatan yang cukup sederhana. Alat tersebut terdiri dari sabuk yang tahan terhadap pengangkutan benda padat. Sabuk yang digunakan pada belt conveyor ini dapat dibuat dari berbagai jenis bahan misalnya dari karet, plastik, kulit ataupun logam yang tergantung dari jenis dan sifat bahan yang akan diangkut. Untuk mengangkut bahan -bahan yang panas, sabuk yang digunakan terbuat dari logam yang tahan terhadap panas. 

Karakteristik dan performance dari belt conveyor yaitu : 

• Dapat beroperasi secara mendatar maupun miring dengan sudut maksimum sampai dengan 18.
• Sabuk disanggah oleh plat roller untuk membawa bahan. 
• Kapasitas tinggi. 
• Serba guna. 
• Dapat beroperasi secara kontinu.
• Kapasitas dapat diatur. 
• Kecepatannya sampai dengan 600 ft/m.
• Dapat naik turun. 
• Perawatan mudah. 

Kelemahan -kelemahan dari belt conveyor: 

• Jaraknya telah tertentu. 
• Biaya relatif mahal.
• Sudut inklinasi terbatas.  

·          

·         Memungkinkan perusahaan untuk mengirim atau menerima volume yang lebihtinggi dengan ruang penyimpanan yang lebih kecil dan dengan lebih sedikit tenaga kerja.

·         

·         Prinsip Kerja Alat :Belt Conveyor menggunakan ban karet untuk menggerakkan bahan – bahan darisatu lokasi ke lokasi lain. Bahan – bahan ditransfer langsung baik secara teratur maupuntidak teratur, sehingga semua bahan

2. Chain Conveyor 

Chain conveyor dapat dibagi atas beberapa jenis conveyor, yaitu :  

• Scraper Conveyor
• Apron Conveyor
• Bucket Conveyor 
• Bucket Elevator

Keempat jenis elevator tersebut pada dasarnya menggunakan rantai sebagai alat bantu untuk menggerakkan material.

a. Scraper Conveyor 

Scraper conveyor merupakan konveyor yang sederhana dan paling murah diantara jenis -jenis conveyor lainnya. Conveyor jenis ini dapat digunakan dengan kemiringan yang besar. Conveyor jenis ini digunakan untuk mengangkut material - material ringan yang tidak mudah rusak, seperti : abu, kayu dan kepingan. 

Karakteristik dan performance dari scaper conveyor:  

• Dapat beroperasi dengan kemiringan sampat 45°.
• Mempunyai kecepatan maksimum 150 ft/m.
• Kapasitas pengangkutan hingga 360 ton/jam. 
• Harganya murah. 

Kelemahan - kelemahan pada scraper conveyor:

• Mempunyai jarak yang pendek. 
• Tenaganya tidak konstan. 
• Biaya perawatan yang besar seperti service secara teratur. 
• Mengangkut beban yang ringan dan tidak tetap. 

c. Bucket Conveyor 

Bucket Conveyor sebenarnya merupakan bentuk yang menyerupai conveyor apron yang dalam. 

Karakteristik dan performance dari bucket conveyor: 

• Bucket terbuat dari baja 
• Bucket digerakkan dengan rantai 
• Biaya relatif murah. 
• Rangkaian sederhana. 
• Dapat digunakan untuk mengangkut bahan bentuk bongkahan. 
• Kecepatan sampai dengan 100 ft/m. 
• Kapasitas kecil 100 ton/jam. 
• Bucket konveyor ; mengangakt material dari atas ke bawah

Kelemahan -kelemahan bucket conveyor: 

• Ukuran partikel yang diangkut 2-3 in. 
• Investasi mahal. 
• Kecepatan rendah.
   

d. Bucket Elevator 

Bucket Elevator

Bucket elevator merupakan alat yang paling mudah untuk transportasi padatansecara vertikal. Bucket elevator biasanya digunakan untuk industri minyak, makanan, bidang metalurgi dan pertambangan, plastik, bahan bangunan, obat - obatan dan lain -lain.Bucket elevator bisa digunakan untuk range kapasitas yang besar dan bisa dioperasikandalam kondisi terbuka ataupun tertutup.Bucket elevator adalah suatu mekanisme untuk mengangkut bahan – bahan missalsecara vertical (paling sering pupuk dan gandum).

Fungsi Utama :Bucket elevator biasanya digunakan untuk industri minyak, makanan, bidangmetalurgi dan pertambangan, plastik, bahan bangunan, obat - obatan dan lain –lain sebagaialat transportasi padatan. Bucket elevator bisa digunakan untuk range kapasitas yang besar dan bisa dioperasikan dalam kondisi terbuka ataupun tertutup   

Prinsip Kerja Alat :Prinsip kerja bucket elevator adalah mengangkut material padatan sama seperti alat transportasi padatan lainnya seperti conveyor dan lain – lain. Akan tetapi dari semua alat bucketelevator memiliki kelebihan yaitu dapat mengangkut seccra vertikal

Belt, scraper maupun apron conveyor mengangkut material dengan kemiringan yang terbatas. Belt conveyor jarang beroperasi pada sudut yang lebih besar dari 15-20° dan scraper jarang melebihi 30°. Sedangkan kadangkala diperlukan pengangkutan material dengan kemiringan yang curam. Untuk itu dapat digunakan Bucket Elevalor. Secara umum bucket elevator terdiri dari timba -timba (bucket) yang dibawa oleh rantai atau sabuk yang bergerak. Timba -timba (bucket) yang digunakan memiliki beberapa bentuk sesuai dengan fungsinya masing -masing. Bentuk - bentuk dari timba -timba (bucket) 

3. Screw Conveyor   

Screw Conveyor : a Sectional ; b. Helicoid; c. Cast Iron; d. Riboon ; e. Cut Flight  

Jenis konveyor yang paling tepat untuk mengangkut bahan padat berbentuk halus atau bubur adalah konveyor sekrup (screw conveyor)Alat ini pada dasarnya terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya mirip sekrup. Pisau berpilin ini disebut flight. 

4.  Pneumatic Conveyor 

Konveyor yang digunakan unluk mcngangkul bahan yang ringan atau berbentuk bongkahan kecil adalah konvenyor aliran udara (pneumatic conveyor). Pada jenis konveyor ini bahan dalam bentuk suspensi diangkut oleh aliran udara.

Chain conveyor

Pentingnya Pengangkutan Dengan Chain Conveyor Chain conveyor merupakan alat transportasi yang langsung bersentuhan dengan permuka kerja dan chain conveyor ini tidak boleh tidak ada dalam ekstraksi batu bara secara mekanis dengan drum cutter. Di Ikeshima Coal Mine juga sudah digunakan sejak dimulai produksi batu bara komersial pada tahun 1959. Chain conveyor sendiri pada tahun 1903 sudah diproduksi oleh Parson Chain Company. Seiring semakin majunya teknologi penambangan maka daya dari chain conveyor pun makin berkembang, sistem rantainya berubah dari side chain menjadi double center chain, dan daya yang pada awalnya 40 kw menjadi 450 kw atau lebih. Tegangan listrik yang digunakan juga meningkat dari 500 v ke 1100 v. Contoh chain conveyor dengan spesifikasi utama daya motor listrik 100 kw dan 450 kw

Beberapa alasan digunakannya chain conveyor yaitu:

·              Daerah penerapan angkutannya luas, pengoperasiannya akurat dan daya tahannya tinggi.

·              Karena instalasinya langsung menyinggung permuka kerja, sebagian besar batu bara masuk sendiri ke dalam conveyor, sisanya dapat dimasukkan hanya dengan menggaruknya, sehingga dibandingkan dengan alat  lain, tenaga kerja untuk pemuatan sangat sedikit.

·              Pemindahan instalasi dapat dilakukan dalam keadaan terakit dan mesin dijalankan, dengan menggunakan shifter dan dongkrak, sehingga mampu melakukan ekstraksi batu bara secara kontinu.

·              Ketinggian conveyornya pendek karena return chain lewat di bawah trough, sehingga pada ekstraksi batu bara lapisan tipis juga tidak menghalangi pekerjaan.

·              Karena troughnya kokoh, alat-alat berat seperti cutter, coal plough dan loader dapat digunakan secara efektif.

Top of Form

Bottom of Form

• PENGAYAKAN (SCREENING)

     Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.

Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
• Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
• Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).

Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999, halaman 386).

• Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
a. Jenis ayakan
b. Cara pengayakan
c. Kecepatan pengayakan]
d. Ukuran ayakan
e. Waktu pengayakan
f. Sifat bahan yang akan diayak

• Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]
a. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses berikutnya.
b. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).
c. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
d. Mencegah masuknya undersize ke permukaan.

Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.

• Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu: [Brown,1950]
a. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet keras.
b. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu, tembaga, atau logam lainnya.
c. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).
Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran, persegi ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari ukuran, karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.

• Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran ayakan adalah :
a. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.
b. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
c. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
d. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan menyumbat screen.

Memilih Screen pada Proses Pengayakan (Screening)
Efektivitas ayakan dihitung berdasarkan rekoveri desired material dalam produk dan rekoveri undesired material di arus reject.
Efisiensi screen dalam mechanical engineering didefinisikan sebagai perbandingan dari energi keluaran dengan eneri masukan. Dengan demikian dalam screening bukannya efisiensi melainkan ukuran keefektifan dari operasi.

Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]
a. Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-1,25 x ukuran lubang ayakan.
b. Persentase total area ayakan yang terbuka.
c. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
d. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan bentuk partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
e. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
f. Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).
g. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).
h. Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya 12o-18o).

• Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:
a. kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
b. Kisaran ukuran ( size range),
c. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
d. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
e. Ayakan kering atau basah.

Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]
1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.

Standar ukuran ayakan (screen)
Ukuran yang digunakan bisa dinyatakan dengan mesh maupun mm (metrik). Yang dimaksud mesh adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inchi persegi (square inch), sementara jika dinyatakan dalam mm maka angka yang ditunjukkan merupakan besar material yang diayak.

Perbandingan antara luas lubang bukaan dengan luas permukaan screen disebut prosentase opening. Pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu :
1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
4. Komposisi air dalam material yang akan diayak
5. Letak perlapisan material pada permukaan sebelum diayak

Dalam pengayakan melewatkan bahan melalui ayakan seri ( sieve shaker) yang mempunyai ukuran lubang ayakan semakin kecil. Setiap pemisahan padatan berdasarkan ukuran diperlukan pengayakan. screen mampu mengukur partikel dari 76 mm sampai dengan 38 µm. Operasi screening dilakukan dengan jalan melewatkan material pada suatu permukaan yang banyak lubang atau openings dengan ukuran yang sesuai.
Ditinjau sebuah ayakan :

Fraksi oversize = fraksi padatan yang tertahan ayakan.
Fraksi undersize = fraksi padatan yang lolos ayakan.

Jika ayakan lebih dari 2 ayakan yang berbeda ukuran lubangnya, maka akan diperoleh fraksi-fraksi padatan dengan ukuran padatan sesuai dengan ukuran lubang ayakan. Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.

Material yang masukkan ke dalam screening, akan terbagi 2 :
• Undersize material, material yang melewati screening (produk)
• Oversize material, material yang tertinggal diatas ayakan (screening)
Walaupun proses screening ini bisa dalam keadaan basah maupun kering, tetapi dry screening lebih sering digunakan dalam operasi proses mineral.
Dalam proses kering, bahan yang akan diayak tidak menggunakan cairan dalam proses pengayakannya. Sedangkan dalam proses pengayakan basah, bahan yang akan diayak ditambah dengan cairan yang bukan pelarut, misalnya air yang bertujuan untuk mencuci bahan tersebut melalui pengayakan

Faktor yang Mempengaruhi Proses Pengayakan
• Bentuk lubang ayakan
bulat, segi empat, kubus, balok, lonjong dsb (yang paling sering digunakan adalah bujur sangkar)
• Celah dan interval ayakan
mesh : jumlah celah (lubang ayakan) bujur sangkar tiap 1 in arah memanjang.
• Ukuran partikel
• Kapasitas ayakan dan keefektifan 

o kapasitas ayakan diukur dengan massa bahan yang diumpankan persatuan waktu dan persatuan luas ayak (bisa dikendalikan dengan mengubah laju umpan)
o efektifitas ayakan adalah ukuran keberhasilan ayakan dalam memisahkan bahan A dan B secara teliti (tergantung pada sifat pengoperasiannya)

Variabel-variabel dalam Proses Pengayakan

• Metode pengumpanan, umpan harus disebar merata dan mendekati ayakan dalam arah paralel pada sumbu vertikal ayakan
• Permukaan ayakan
• Sudut kemiringan
• Kecepatan putar, semakin cepat semakin tinggi kapasitas ayakan. Kecepatan yang baik adalah 0,33 – 0,45 kali kecepatan kritis
• Frekuensi getaran, tergantung dari ukuran dan jenisnya. Umpan digetarkan dengan keras tetapi tidak membuat material terlempar ke udara

Jenis-jenis Screening dan Kriterianya
 GrizzliesØ
 Shaking screensØ
 Vibrating screensØ
 Revolving screens / trommelØ

Bagian-bagian Screening Secara Umum
• 1/3 bagian atas permukaan screening : tempat material dijatuhkan
• Bagian opening (pembukaan) :
terdiri dari bagian yang bergerak (screen) dan yang tidak bergerak (penampungan)
• Bagian Penampungan (discharge chutes)

Grizzly Screen

• Umpan yang sangat kasar, jatuh pada ujung atas kisi.
• Bongkahan yang besar akan menggelinding ke bagian ujung dan bongkahan kecil akan jatuh ke bawah masuk kedalam kolektor (pengumpul) tersendiri.
• Jarak antara setiap batang pada bagian atas dibuat cukup lebar dibandingkan bagian bawah agar kuat tanpa terjadi penyumbatan oleh bongkahan yang hanya lolos sebagian.
• Jarak antara batang berkisar 2 – 8 in

Shaking Screens

• Ayakan mempunyai bingkai berbentuk segiempat, yang digerakkan Maju Mundur. Keuntungan : hemat tempat dan energi kecil
• Kerugian : biaya perawatan tinggi dan kapasitas rendah

Vibrating Screens

• Ayakan digerakkan naik turun dengan suatu alat bantu.
• Mempunyai simpangan getaran yang kecil dengan frekuensi getaran sekitar 1200 – 1800 permenit

Revolving Screens / Trommel

• Bentuknya silinder atau kerucut yang miring terhadap horizontal
• Kemiringan ayakan untuk memudahkan pengeluaran partikel kasar.
• Ayakan ini berputar dengan kecepatan rendah, 15 – 20 rpm\

• Size Reduction 

No	Tipe/ Nama Peralatan	Fungsi	Prinsip Kerja
1	Alat pemecah jepit (Jaw crusher)	menghancurkan berbagai bahan menjadi ukuran yang lebih kecil	Bahan yang akan dipecahkan di masukkan dari tanda panah biru(kecil), kemudian di tekan oleh rahang gerak(yang ditunjukkan oleh tanda biru yang tebal) dengan adanya tekanan dari rahang gerak maka bahan akan hancur.	Spesifikasi teknis Mesin Pemecah Batu untuk kapasitas 6 – 8 Meter Kubik/ jam
2	Cam chusher		Pada sebuah poros terpasang perkakas pemecah berbentu bilah-bilah yang di susun berseberangan menyerupai baling-baling.Ketika poros berputar,bilah-bilah tersebut masuk diantara kisi pemecah sehingga bahan yang akan di kecilkan ukurannya akan tergencet dan terpotong.
3	Double roll mill		Dua rol penggilas yang permukaannya licin,kasar atau berduri berputar berlawanan pada jarak yang dekat. Bahan yang akan dihaluskan di masukkan dari atas(panah yang berwarna kuning),kemudian dua rol yang bergerak berlawanan menghancurkan bahan, kemudian di dapatkan hasil yang halus (yang keluar dari bawah rol). .	Kapasitas 0,4-128 t/h. Kehalusan 0,005mm-1,6mm.
4	Alat Penggiling pukul(Hammer mill)	Dengan mesin Hammer Mill Anda bisa membuat tepung kayu, tepung batok kelapa, tepung untuk bahan pellet yang berupa cangkang kerang, tulang ikan, biji jagung, dsb.	Pada alat penggiling pukul terdapat perkakas pukul(palu,tonjolan,lempengan) yang dapat bergerak secara radial. Bahan giling dihancurkan pada saat masuk lewat (bagian yang di beri panah biru),kemudian bagian pemukul diberi gaya sehingga bahan yang masuk dapat dihancurkan
5	Alat Penggiling Pasak(Pinneddiskmill)		sebuah cakram dipasangkan didalam alat(merupakan rotor).Rotor berputar terhadap stator yang berbentuk cakram tidak bergerak yang dilengkapi dengan pasak-pasak,pasak-pasak ini menerobos dari satu cakram ke cakram lainnya. Bahan yang digiling masuk di pusat cakram yang diam,oleh cakram yang berputar  bahan di bagi merata ke semua penjuru.Melalui pukulan dan tumbukan diantara pasak pasak pada saat terlempar,bahan diperkecil.
6	Alat Penggiling Sortir(classifier mill)	Materi yang diangkut ke dalam pipa pakan dan diserap ke ruang-klasifikasi oleh kipas blower,	Bahan dimasukkan ke dalam ruang giling melalui bagian penakar yang dapat diatur secara kontiniu.Oleh sebuah cakram pasak yang berputar cepat,bahkan dilontarkan ke penampungan tumbuk yang berada di bagian luar.Bahan diperkecil oleh tumbukan dan gerak putar.	Mesin ini cocok untuk industri seperti industri kimia,
7	Alat Penggiling Impeller		Bahan dimasukkan di tengah di tangkap oleh sebuah roda lontar yang berputar cepat.kemudian bahan dilontarkan dengan cepat ke arah kerucut yang menyerupai piring-piring. Kerucut berputar dalam arah yang berlawanan dan dilengkapi segmen yang di beri profil dan tahan terhadap kikisan. Pengecilan ukuran terjadi karena tumbukan dan juga karena gesekan antar partikel didalam turbulensi udara yang terjadi.
8	Alat Penggiling Gesek		Sebuah cakram giling yang terbuat dari bahan yang sangat keras(misalnya korundum),berfungsi sebagai rotor.Rotor berputar debgan frekuensi yang sangat tinggi terhadap cakram yang tidak bergerak(stator). Bahan dimasukkan kedalam pusat rotor,selama pengecilan ukuran terjadi,bahn didorong kepinggir lalu di keluarkan.
9	Stir Mill(Alat penggiling aduk)		Ke dalam bejana horisontal atau Vertikal yang berbentuk silinder diisikan benda-benda giling yang dapat berupa bola-bola,manik-manik atau pasir.Benda-benda giling digerakkan dengan kecepatan tinggi oleh suatu perkakas pengaduk cakram yang bertingkat banyak.Bahan yang tersuspensi dimasukkan secara terus menerus kebagian bawah bejana dengan mengunakan pompa.Dengan kecepatan geraknya yang tinggi,benda-benda giling ,menimbulkan gesekan yang besar sehingga terjadi pengecilan ukuran
10	Alat Penggiling Bola		Di sebuah tromol-tromol yang berputar, dengan bola-bola didalamnya,bahan dikecilkan dengan penekanan, penggesekan dan pemukulan oleh bola-bola tadi.

• AMONIAK

download Link: http://cur.lv/g7ki

ISBN: 3527295933